sábado, octubre 01, 2005

COMO SE PRODUCE EL WHISKY

"La fabricación del whisky resulta sencilla pero es engañosa. Primero se obtiene cebada malteada, se fermenta, se destila, se envejece y por último se bebe.
Derek Cooper 1.992.

Cebada
La cebada se ha cultivado en Escocia desde los viejos tiempos. Se le llamaban 'bere' en el pasado. Hoy en día solo se cultivan 'bere' en las islas de Orkney. Para la fabricación de whisky se prefieren los modernos especies de cebada como que contienen mucho almidón y son bajos en proteínas.

El Malteado
Para transformar este almidón en azucares, la cebada se coloca en agua y más tarde se la deja germinar. Esto se solía hacer extendiendo la cebada mojada sobre 'suelos de malteado', pero en la actualidad el proceso de malteado la mayoría de la destilerías se hacen mecánicamente. En un momento dado el crecimiento concluye cuando se seca la malta verde. Tradicionalmente, este proceso se hacia en hornos calentados de fogatas de turba y el olor de la turba le daba al whisky su amargo y ahumado sabor. Hoy en día la mayoría son eléctricos o de gasolina Todavía se usa una proporción de turba en esta fase de secado. Algunas maltas son muy 'turbosas' o ahumadas y otras sólo lo son ligeramente. La cantidad de turba que se ha utilizado se puede saborear en el whisky.

El Prensado
Cuando la malta está lista para destilar, se muele en un pequeño molino que produce una harina conocida como 'grist' o malta molida.

La Fermentación
Se coloca la malta molida en una caldera circular de remojo o 'mash tun' y se mezcla con agua caliente, para provocar las enzimas de la malta a transformar el almidón en azúcar. El líquido que ha desprendido se conoce como 'wort' o mosto. El mosto se bombea en toneles grandes en donde se le añade la levadura. Una fermentación fuerte transforma el azúcar en alcohol y el líquido que resulta se conoce como 'wash' o mosto fermentado.

El Destilado
El mosto fermentado esta hervido en el primer alambique y condensado en una forma llamada 'low wines' o flemas. Las flemas se destilan por segunda vez en otro alambique y de allí, se recoge un vapor de alcohol que con el tiempo llegará a ser whisky. En unas pocas destilerías (ej. Auchantoshan) se requieren tres destilaciones.

La Maduración
El alcohol que finalmente se saca del alambique es de un color claro como la ginebra o el vodka. No se puede llamarlo whisky bajo de la ley hasta que no ha madurado dentro de unos toneles de roble durante al menos tres años. El transcurso de la maduración, el whisky experimenta un periodo lento de refinamiento donde se suaviza y alcanza su calidad óptima.

La Riqueza Etílica
El whisky sale del alambique con un alto nivel alcohólica, un porcentaje de alcohol entre el 60 y 70 por ciento. Antes de meter el whisky en los barriles, se reduce con agua hasta 65% de alcohol. Metido en los barriles, el whisky pierde una parte de su alcohol. La mayoría de los 'single malts' o whiskies de malta puros se reducen otra vez antes de ser embotellados hasta 40% de alcohol por volumen, lo cual equivale muy por encima a la vieja riqueza de prueba de 70% de alcohol.

Las Influencias sobre el Whisky
Por cierto hay muchos más factores que influyen el sabor, color y riqueza del whisky. Por ejemplo: el fuente de agua cristalina que se usa durante todos los procesos, la forma de los alambiques - si son altos o con cuellos cortos y el grado y fuerza del calor que se aplica al mosto fermentado. Por supuesto los barriles - si son toneles americanos, los cuales han sido utilizados con anterioridad para alberger bourbon, o de jerez, o incluso de madera. El clima escocés influye bastante, también la humedad y la temperatura de las bodegas, los toneles almacenados cerca del mar pueden tener un ligero sabor a ozono.

  • Cuántas categorías de whisky hay y cómo se diferencian

    En el whisky escocés existen hoy, según su materia prima y su técnica de destilación, tres categorías:

    1. Exclusivamente de malta (en la etiqueta: single malt)
    Elaborados exclusivamente en una sola destilería, con cebada y agua en un tipo artesanal de alambique conocido como Pot still. Este fue creado por los campesinos destiladores de Escocia así como el alambique de Charente fue inventado por los campesinos destiladores de Cognac. Para los amantes del vino este tipo de whisky es similar al concepto de Chateaux de Borgoña.

    2. De malta y granos (en la etiqueta: blend whisky)
    Es el whisky más popular, conocido y vendido en el mundo.
    Se trata de mezcla, ensamblaje, de whiskys de maltas con whiskys que tienen como materia prima otros cereales, como maíz y trigo. En la mezcla, los whiskys de malta elaborada según la definición anterior en distintas destilerías de la geografía escocesa, se unen en un porcentaje inferior al de 30/70 con whiskys elaborados con granos, en un alambique de destilación continua creado en1827 por Robert Stein y perfeccionado en 1831 por Aeneas Coofey del cual tomó definitivamente su nombre.

    La posibilidad de hacer whisky con el alambique de Coofey y mezclar después con whiskys obtenidos con el alambique de Pot still, hizo más rápido, barato y más ligero el proceso de producción del whisky. La expansión mundial del scotch debe a esta categoría de whisky su origen. Para los amantes del vino esto equivale a una cuvée.

    3. Sólo de grano (en la etiqueta: single grain)
    Es una rareza. Se produce en las destilerías ubicadas en las tierras bajas de Escocia, a partir exclusivamente de destilaciones de whiskys de grano.

miércoles, agosto 03, 2005

COMO SE PRODUCE Y BEBE EL VINO


  • Vino

Término que se aplica a una bebida alcohólica elaborada por fermentación del jugo, fresco o concentrado, de frutas o bayas. La mayor parte del vino, sin embargo, se obtiene por fermentación del jugo de uvas frescas y el término, a falta de más aclaraciones, se entiende que responde a esta segunda definición. La graduación de los vinos varía entre un 7 y un 16% de alcohol por volumen; la mayoría de los vinos embotellados tienen entre 10 y 14 grados. Los vinos dulces tienen entre un 15 y 22% de alcohol por volumen.




  • Complejidades del Vino

Cabe decir que el vino es el más complejo de los productos agrícolas. Ningún otro es capaz de expresar tantos matices sensualmente palpables. Estos son consecuencia de muchos factores, fundamentalmente del tipo de suelo, las condiciones climatológicas, la variedad de uva o viña empleadas y las prácticas vinícolas aplicadas.

  • Producción

El principio que guía la elaboración del vino es sencillo. Las uvas recién recogidas son prensadas para que liberen su zumo (llamado mosto), que es rico en azúcares fermentables. Las levaduras transportadas por el aire, o la adición de levaduras seleccionadas al mosto, provocan la fermentación de éste. Los principales productos de la fermentación son alcohol etílico y dióxido

de carbono. Este último es liberado en forma de gas. La fermentación se interrumpe normalmente cuando todos los azúcares fermentables han sido transformados en alcohol y dióxido de carbono, o cuando la concentración del primero supera la tolerancia de las levaduras. El mosto es ahora vino.

Existen, no obstante, muchas variantes de este proceso. Las principales entran en juego para producir vinos blanco, tinto y rosado, vinos espumosos y vinos dulces. Otras variantes se usan para mejorar la calidad de los vinos anteriormente mencionados.

El jugo de la mayoría de las uvas, incluido el de la mayoría de las uvas rojas, es incoloro. Las uvas blancas se prensan inmediatamente después de su recogida o vendimia y el jugo se separa de la piel antes de la fermentación para obtener vino blanco.

Para hacer vino tinto, las uvas rojas se aplastan y el mosto pasa parte o la totalidad del periodo de fermentación y, en muchos casos, un periodo de maceración previo o posterior a la fermentación, en contacto con las pieles u hollejos. Toda la materia colorante, además de múltiples compuestos saborizantes y taninos, se encuentran en los hollejos de las uvas y la fermentación y maceración se encargan de liberarlos. Esta liberación se intensifica a menudo por técnicas de activación mecánica (remontado), o batido (bazuqueado), durante estos periodos.

El vino rosado suele hacerse empleando uvas rojas que sólo permanecen en contacto con los hollejos durante un breve periodo de tiempo. Con menor frecuencia se obtiene mezclando vinos tinto y blanco.

El vino espumoso se elabora siguiendo una serie de métodos diferentes. El más barato y simple es la carbonatación, una técnica muy utilizada en la fabricación de bebidas refrescantes: se bombea dióxido de carbono en el vino, que se embotella a presión. El más primitivo es el embotellado del vino antes de finalizar la fermentación, y produce un vino ligeramente espumoso, a veces ligeramente dulce, con sedimento.

Todos los demás métodos empleados para producir vino espumoso implican una fermentación secundaria. Se añade azúcar y levadura (llamado licor de expedición) a un vino base para producir una nueva fermentación en algún tipo de recipiente hermético. Esto puede hacerse en un tanque, y posteriormente el vino se embotella a presión; o en una serie de tanques. También puede hacerse en botella, cuyo contenido es transferido a un tanque y filtrado antes de proceder a su embotellado definitivo. El método más caro y laborioso es el método champañés, en el cual la segunda fermentación tiene lugar en una botella, normalmente en un entorno fresco y con un periodo de almacenamiento posterior a la fermentación. El sedimento del vino es impulsado hacia el cuello de la botella de donde (tras pasar las botellas invertidas a través de una solución congeladora) es expulsado en forma de una pella congelada. Los mejores vinos espumosos del mundo, incluyendo todos los champañas, se elaboran siguiendo el método champañés.

Los vinos dulces, por lo general, se elaboran añadiendo licor de alta graduación (normalmente brandy) al mosto o al vino parcialmente fermentado. El licor impide o interrumpe la fermentación, estabilizando así el vino. Cuando se añade licor al mosto no fermentado el vino resultante es muy dulce; si se endulzan vinos parcialmente fermentados, se obtiene un vino seco, aunque éste puede ser también endulzado por otros métodos. Las principales variantes de los métodos de mejora de la calidad de los vinos comprenden estratagemas de control de la temperatura, la manipulación física, la adición de productos, el tipo de depósito y el sistema de almacenamiento.

La temperatura, en especial la temperatura de fermentación, es una variable importante. La mayoría de los vinos blancos se fermentan hoy en frío empleando algún tipo de refrigeración para preservar su frescura y su aroma. Los vinos tintos, por el contrario, se hacen fermentar a temperaturas más elevadas, a menudo a la temperatura ambiente de la época de la vendimia. Se cree que las temperaturas óptimas de fermentación se encuentran entre los 9 y los 18 °C en el caso de los vinos blancos, y entre los 20 y los 30 °C en el de los tintos. La refrigeración se usa también para estabilizar los vinos antes del embotellado.

En general, cuanto menos se mueva físicamente el vino, mayor será su calidad. Con todo, entre las manipulaciones de mejora de la calidad, hay que incluir las diversas formas de maceración que se aplican a los vinos tintos para darles color, sabor y contenido en taninos. Las `heces' del vino, depósitos de sedimentos, añaden a éste sabores deseados, y éstas pueden agitarse tras la fermentación para aumentar la absorción de sabores por parte del caldo. La clarificación de mostos o vinos puede lograrse por mecanismos físicos como la aplicación de la fuerza centrífuga, así como por efecto de la gravedad. La filtración es un medio importante para clarificar y estabilizar el vino, aunque empleada en exceso puede resultar dañina para su calidad.

Los principales aditivos empleados en la elaboración del vino son, en las regiones vinícolas más frescas, el azúcar o mosto rectificado, que debe añadirse al mosto para incrementar el contenido final en alcohol (lo que recibe el nombre de chaptalización); en las regiones vinícolas más cálidas hay que añadir acidez al mosto para mejorar el equilibrio del producto final (ajuste de acidez). Otras adiciones incluyen el tanino, productos para clarificar el vino y esquirlas de roble (como saborizante). Todos los vinos tintos y algunos blancos experimentan, tras la fermentación primaria, una transformación bacteriológica llamada fermentación maloláctica, que puede garantizarse añadiendo bacterias lácticas al mosto en fermentación o al vino.

El tipo de depósito en el que se almacena el vino afecta también a su sabor. Algunos contenedores, como los tanques de acero inoxidable, son neutros, y se emplean para los vinos en los que sólo se desea obtener el sabor de la uva fermentada; por contraste, los recipientes de madera, y en especial los pequeños de madera nueva, se utilizan para modificar y mejorar el sabor del vino.

El sabor de todos los vinos cambia con el tiempo. La mayoría de ellos se deterioran y deben consumirse tan pronto como sea posible. Los vinos de mayor precio, por otra parte, tanto los blancos como, con mayor frecuencia, los tintos, mejoran con el almacenamiento, generalmente en botella (las condiciones ideales de almacenamiento se describen más adelante, en Cómo se bebe el vino). Los periodos óptimos de almacenamiento son muy variables, pero sólo una exigua minoría de vinos mejora con un almacenamiento de más de diez años.


  • Características nacionales y regionales

La producción de vino es posible en toda la zona templada del mundo (entre 25° y 50° de latitud N y S).

Los dos países productores de vino más importantes de Sudamérica son Argentina (sexto país productor del mundo) y Chile. La mayor producción de las actividades vinícolas argentinas se desarrolla en la zona cuyana, principalmente en la provincia de Mendoza. Esta actividad se da en la región desde los primeros años de la llegada de los españoles (siglo XVI). Los departamentos de Maipú, Luján de Cuyo, Tupungato y San Martín son reconocidos mundialmente por su calidad. Se obtienen vinos blancos de las cepas Chardonnay, Sauvignon, Chenin y Riesling; y tintos de las uvas Malbeck, Merlot, Cabernet Sarignon, Pinot, Sivah, Val Sensina y Borgoña. También se exportan vinos, entre ellos de las variedades Moscatel Rosado, Sultanina, Alfonso Lavallée, Almería, Cardinal, Cereza y Dattien Beyrouth. Sus vinos se han impuesto en mercados exigentes, siendo sus principales compradores Estados Unidos, Alemania, Japón, Brasil y Venezuela.

Los champañas mendocinos son de la variedad Chardonnay, Chenin y Pinot Noire, utilizando el tradicional método champañés y el chaussepied para los espumosos.

  • Cómo se bebe el vino

El modo de almacenar, servir y beber el vino va acompañado de abundantes rituales y misterio, a pesar de que se trata de un proceso simple.

La exigua minoría de vinos que necesitan un largo periodo de almacenamiento deben guardarse en posición horizontal en recintos oscuros, frescos (entre 5 y 12 °C), húmedos (humedad relativa de un 80%) y libres de vibraciones. La mayoría de los vinos, no obstante, no mejoran con el almacenamiento y deben beberse tan pronto como sea posible. Pueden almacenarse de forma satisfactoria durante breves periodos de tiempo en cualquier lugar, siempre y cuando estén protegidos del calor y la luz solar directa.

Los vinos blancos se sirven fríos (entre 5 y 13 °C) y los tintos a lo que tópicamente se llama “temperatura ambiente” (entre 17 y 21 °C). Los vinos tintos suaves y ligeros salen beneficiados con cierto grado de refrigeración (entre 14 y 16 °C). En general, cuanto más ligero sea un vino, más fresco debe servirse; los vinos blancos fuertes y con cuerpo y los tintos con abundante tanino deben servirse en la parte superior de su franja de temperaturas. Los vinos blancos dulces deben servirse bien fríos.

Los mejores vasos y copas para vino son los de cristal fino y sin tallar. Una copa de vino no debe llenarse hasta más de la mitad para permitir la apreciación de los aromas de éste. Es necesario decantar el vino en los contados casos en los que presenta sedimentos abundantes; el único vino en el que esto ocurre con regularidad es el oporto añejo. La decantación, no obstante, resulta también útil a la hora de servir vinos tintos o blancos de calidad que sean comparativamente jóvenes, ya que la oxigenación que produce este proceso aumenta la expresividad de estos vinos. Permitir que el vino “respire” limitándose a quitarle el corcho es de escasa utilidad.

Dado que buena parte del placer que produce el vino obedece a su carácter aromático, es importante aspirar su aroma antes de beberlo. Mantener el vino en la boca, en contacto con todas las partes de la lengua, maximiza la percepción de sus cualidades; el retrogusto es también un factor que los catadores tomarán en cuenta. El tema del emparejamiento entre el vino y los alimentos es algo sobre lo que poco puede decirse con total certidumbre; un enfoque aventurado probablemente resulte más satisfactorio que uno normativo.

miércoles, julio 27, 2005

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.


El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

  • Hematita (mena roja)

70% de hierro

  • Magnetita (mena negra)

72.4% de hierro

  • Siderita (mena café pobre)

48.3% de hierro

  • Limonita (mena café)

60-65% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

  1. Mineral de hierro
  2. Coque
  3. Piedra caliza
  4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Alto Horno

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.


Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas.

Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.


Proceso de Pudelado

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer

El horno Bessemer es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

Horno Básico de Oxígeno (BOF)

El Horno de Básico de Oxígeno o BOF es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Horno de Hogar Abierto

Por otra parte, el Horno de Hogar Abierto es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen también los de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.



Horno de Arco Eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Horno de Refinación

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado.

Horno de Cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.


lunes, julio 25, 2005

PROCESO PRODUCTIVO DE LA CERVEZA

La cerveza es una bebida milenaria, desarrollada por los pueblos mesopotámico y egipcio. Un dato anecdótico: recientemente, el Instituto Max Planck de Historia de las Ciencias ha presentado en Berlín uno de los textos mas antiguos de la humanidad, conservado en una tablilla de barro con escritura cuneiforme de hace unos 4.500 años atrás cuya información es nada menos que una receta sumeria para fabricar cerveza de trigo.

Los ingredientes que participan en la elaboración de esta milenaria bebida son cuatro: agua, malta de cebada, lúpulo y levadura.


La pureza y calidad del agua son claves, ya que sus minerales le dan a esta bebida un sabor mas equilibrado y lo que se llama “un paladar redondo”.






La malta de cebada determina en la cerveza propiedades como el sabor, cuerpo, color y espuma. La cebada se impuso sobre el trigo (que estaba en la receta sumeria) porque es el cereal que durante su proceso de germinación produce mayor cantidad de glucosa.




El lúpulo es tan importante como la cebada, ya que esta planta trepadora de la familia de las cannabáceas aporta el sabor gratamente amargoso de las buenas cervezas.








La levadura de cerveza es el ingrediente que transforma el azúcar en alcohol, anhídrido carbónico (CO2) y composiciones volátiles que inciden en el aroma de la cerveza.




El proceso de producción de la cerveza comienza con la cebada malteada y el arroz. Los ingredientes viajan a distintos recipientes provistos de agua: la cebada malteada va al macerador y el arroz a un cocedor de adjuntos, donde el almidón logra más tarde volverse soluble.

Luego, ambos almidones se reúnen en el macerador, recibiendo distintas temperaturas y reposos, hasta convertirse en azúcares solubles. La mezcla es enviada a un filtro, quedando un líquido claro, color ámbar, llamado mosto.

El mosto se lleva al cocedor para agregarle lúpulo. En esta etapa, a temperatura de ebullición, se consigue extraer las sustancias amargas del lúpulo, esterilizar el mosto y darle la consistencia precisa.

Terminado el cocimiento, el mosto es enfriado para su próximo proceso: la fermentación, que se logra mediante la incorporación de levaduras. Como resultado de ello, se obtienen alcohol y anhídrido carbónico.

El mosto se transforma en cerveza, que luego es traspasada a un estanque de guarda para enfriar y reposar. En esta etapa de maduración, la cerveza adquiere su sabor y aroma característicos. El proceso de filtración elimina las levaduras y proteínas sedimentadas de la cerveza.


  • Como Servir una Cerveza a Punto

Para beber correctamente la cerveza hay que seguir algunas pautas, recordando que se trata de un producto natural, delicado y sensible.


  1. La cerveza necesita ser guardada en un lugar fresco, protegida de la luz y de temperaturas excesivas (frío o calor extremo).
  1. La posición de guarda de la botella no reviste mayor importancia.
  1. Existe una regla que dice “la mejor cerveza es la más joven” y con justa razón, porque el sabor cambia con el paso del tiempo.
  1. A la hora de escoger el vaso más apropiado, hay que considerar el tipo de cerveza y la ocasión de degustación, ya que existe una amplia variedad. Hay una regla general, determinada por el color de la cerveza: mientras aumente el color (mientras más oscuro es), también debe aumentar el grosor del vidrio del vaso. Es decir, se recomienda servir la cerveza negra en un baso de vidrio grueso, y la clara, en uno más delgado.
  1. Es esencial la manera en que el vaso se lava: usar el mínimo de detergente neutro, enjuagar con mucha agua y poner a secar en secavasos.
  1. Al momento de servir, el vaso se inclina primero a 45° y luego se coloca en forma vertical.
  1. Finalmente, la cerveza se sirve con una corona de espuma de al menos dos centímetros de espesor.